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　　橡膠制品硫化產品氣泡的因素是多方面的，關鍵原因有原材料、膠料混煉加工、工藝操作、硫化設備與模具等因素。
　　一、原材料因素
　　1、原因分析
　　( 1 )天然橡膠水分與揮發份超標準。
　　（2）化工原料與助劑倉儲、配料等環節受潮水分增加。
　　( 3 )鋼絲簾線受潮,涂鋼絲膠漿未干。
　　（4）纖維簾線回潮率高，原線高于2% ，壓延前高于1%。
　　2、解決措施
　　（1）天然橡膠切膠后采取烘膠措施，要按標準控制水分與揮發份，嚴禁超標，降低原膠中的水分含量。
　　（2）)化工原料與助劑倉儲時增加防潮措施，在梅雨季節與雨季、大霧天氣里，要助于運輸、倉儲、加工等環節，避免原材料受潮，淋濕。配好的原料用塑料盛裝投料。
　　( 3 )鋼絲簾線在使用前1小時打開包裝，保持室內濕度不超標,避免鋼絲簾線受潮，鋼絲涂膠漿后吹風干躁。
　　（4）纖維簾布壓延前加熱烘干，簾線在進壓延機前回潮率低于1%。
　　二、半成品部件因素
　　1、原因分析
　　（1）混煉膠中助劑混煉時分散不均勻。
　　( 2 )混煉溫度偏低,水分揮發不凈，溫度高時排膠在開煉機上加硫磺時硫磺易融化，或發生焦燒。
　　（3）膠料停放的時間不足或沒有停放就生產使用。
　　（4）膠料熱煉不均勻，出型時表面不光滑。
　　（5）膠料在開煉機上熱煉時，表面包裹著空氣，出型膠料有窩藏空氣的現象。
　　2、解決措施
　　（1）優化生產配方，選用易分散型助劑替代現使用的助劑，增加分散劑，均勻劑等加工助劑的應用,提高各種助劑的分散性能。
　　（2）混煉膠采用密煉機兩段I藝方式生產，一段混煉時提高溫度，讓原料中的水分與揮發份充分揮發，膠料經過停放再進行二段混煉，溫度控制在加硫磺與促進劑溫度范圍之內，避免焦燒時間短或發生焦燒。
　　（3）塑煉、一段混煉、二段混煉、出型各工藝嚴格控制半成品的停放時間。讓助劑充分擴散,提高膠料的均勻性，同時利于在機械作用下應力與應變的恢復。
　　（4）膠料熱煉要均勻，通過割刀、落盤、搗膠等操作使膠料混煉均勻。采用熱煉供膠與出型分開的作業方式，提高出型膠料表面的光滑程度。
　　（5）采用擠出工藝擠出膠料，出型膠料表面不會有窩藏空氣現象。
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